Wiadomości firmowe

Metoda polerowania formy plastikowej

Polerowanie mechaniczne

Polerowanie mechaniczne to metoda polerowania polegająca na cięciu i odkształceniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia wypolerowanych wypukłych części w celu uzyskania gładkiej powierzchni. Ogólnie rzecz biorąc, stosuje się kamienie olejowe, koła wełniane, papier ścierny itp., A główną metodą są operacje ręczne. Można zastosować specjalne części, takie jak powierzchnia obracającego się korpusu. Przy użyciu narzędzi pomocniczych, takich jak stoły obrotowe, można zastosować ultraprecyzyjne polerowanie w przypadku osób o wysokich wymaganiach dotyczących jakości powierzchni. Polerowanie ultraprecyzyjne polega na zastosowaniu specjalnych narzędzi ściernych, które są mocno dociskane do obrabianej powierzchni przedmiotu obrabianego w płynie polerskim zawierającym materiały ścierne w celu uzyskania dużych prędkości obrotowych. Dzięki tej technologii można osiągnąć chropowatość powierzchni Ra0,008μm, która jest najwyższa spośród różnych metod polerowania. Formy soczewek optycznych często wykorzystują tę metodę.

Polerowanie chemiczne

Polerowanie chemiczne polega na tym, aby powierzchnia mikroskopijnie wypukłej części materiału w ośrodku chemicznym rozpuściła się preferencyjnie niż część wklęsła, tak aby uzyskać gładką powierzchnię. Główną zaletą tej metody jest to, że nie wymaga skomplikowanego sprzętu, pozwala na polerowanie detali o skomplikowanych kształtach i pozwala na polerowanie wielu detali jednocześnie, z dużą wydajnością. Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerskiego. Chropowatość powierzchni uzyskana przez polerowanie chemiczne wynosi zazwyczaj kilka 10 µm.

Polerowanie elektrolityczne

Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak polerowania chemicznego, czyli poprzez selektywne rozpuszczanie drobnych występów na powierzchni materiału w celu uzyskania gładkiej powierzchni. W porównaniu z polerowaniem chemicznym można wyeliminować efekt reakcji katodowej, a efekt jest lepszy. Proces polerowania elektrochemicznego dzieli się na dwa etapy: (1) Wyrównanie makroskopowe. Rozpuszczone produkty dyfundują do elektrolitu, a chropowatość geometryczna powierzchni materiału maleje, Ra>1μm. ⑵ Poziomowanie przy słabym oświetleniu: Polaryzacja anody, lepsza jasność powierzchni, Ra<1μm.

Polerowanie ultradźwiękowe

Umieścić przedmiot obrabiany w zawiesinie ściernej i złożyć go w polu ultradźwiękowym, opierając się na działaniu oscylacyjnym ultradźwięków, tak aby materiał ścierny został zeszlifowany i wypolerowany na powierzchni przedmiotu obrabianego. Obróbka ultradźwiękowa ma małą siłę makroskopową i nie powoduje deformacji przedmiotu obrabianego, ale jest trudna do wyprodukowania i zainstalowania oprzyrządowania. Obróbkę ultradźwiękową można łączyć z metodami chemicznymi lub elektrochemicznymi. Na podstawie korozji roztworów i elektrolizy stosuje się wibracje ultradźwiękowe do mieszania roztworu, tak że rozpuszczone produkty na powierzchni przedmiotu obrabianego są oddzielane, a korozja lub elektrolit w pobliżu powierzchni jest jednolita; efekt kawitacji ultradźwiękowej w cieczy może również hamować proces korozji i ułatwiać rozjaśnianie powierzchni.

Polerowanie płynne

Polerowanie płynne opiera się na szybko płynącej cieczy i przenoszonych przez nią cząsteczkach ściernych, które myją powierzchnię przedmiotu obrabianego, aby osiągnąć cel polerowania. Powszechnie stosowane metody to: obróbka strumieniem ściernym, obróbka strumieniem cieczy, szlifowanie hydrodynamiczne i tak dalej. Szlifowanie hydrodynamiczne napędzane jest ciśnieniem hydraulicznym, dzięki czemu płynne medium przenoszące cząstki ścierne przepływa tam i z powrotem po powierzchni przedmiotu obrabianego z dużą prędkością. Medium składa się głównie ze specjalnych związków (substancji polimeropodobnych) o dobrej płynności pod niższym ciśnieniem i zmieszanych z materiałami ściernymi. Materiały ścierne mogą być wykonane z proszku węglika krzemu.

Szlifowanie i polerowanie magnetyczne

Magnetyczne polerowanie ścierne polega na użyciu magnetycznych materiałów ściernych w celu utworzenia szczotek ściernych pod działaniem pola magnetycznego w celu szlifowania przedmiotu obrabianego. Metoda ta charakteryzuje się wysoką wydajnością przetwarzania, dobrą jakością, łatwą kontrolą warunków przetwarzania i dobrymi warunkami pracy. Przy użyciu odpowiednich materiałów ściernych chropowatość powierzchni może osiągnąć Ra0,1 μm. 2 Polerowanie mechaniczne w oparciu o tę metodę Polerowanie, o którym mowa w obróbce form z tworzyw sztucznych, bardzo różni się od polerowania powierzchni wymaganego w innych gałęziach przemysłu. Ściśle mówiąc, polerowanie formy należy nazwać obróbką lustrzaną. Ma nie tylko wysokie wymagania dotyczące samego polerowania, ale także wysokie standardy dotyczące płaskości powierzchni, gładkości i dokładności geometrycznej. Polerowanie powierzchni zazwyczaj wymaga jedynie jasnej powierzchni. Standard obróbki powierzchni lustrzanych dzieli się na cztery poziomy: AO=Ra0,008μm, A1=Ra0,016μm, A3=Ra0,032μm, A4=Ra0,063μm. Trudno jest precyzyjnie kontrolować dokładność geometryczną części ze względu na metody takie jak polerowanie elektrolityczne i polerowanie płynne. Jednakże jakość powierzchni polerowania chemicznego, polerowania ultradźwiękowego, polerowania magnetycznego i innych metod nie spełnia wymagań, dlatego obróbka lustrzana precyzyjnych form jest nadal głównie polerowaniem mechanicznym.