Wiadomości firmowe

Metoda polerowania formy z tworzywa sztucznego

Polerowanie mechaniczne

Polerowanie mechaniczne to metoda polerowania polegająca na cięciu i odkształcaniu plastycznym powierzchni materiału w celu usunięcia wypolerowanych wypukłych części i uzyskania gładkiej powierzchni. Zazwyczaj stosuje się patyczki z kamieniem olejowym, tarcze wełniane, papier ścierny itp., a główną metodą jest obróbka ręczna. Można również stosować powierzchnie specjalne, takie jak powierzchnia korpusu obrotowego. Używając narzędzi pomocniczych, takich jak stoły obrotowe, można zastosować polerowanie ultraprecyzyjne w przypadku wysokich wymagań jakościowych powierzchni. Polerowanie ultraprecyzyjne polega na użyciu specjalnych narzędzi ściernych, które są mocno dociskane do obrabianej powierzchni przedmiotu obrabianego w płynie polerskim zawierającym materiały ścierne, obracającym się z dużą prędkością. Dzięki tej technologii można osiągnąć chropowatość powierzchni Ra 0,008 μm, co jest najwyższą wartością spośród różnych metod polerowania. Metodę tę często stosuje się do produkcji form soczewek optycznych.

Polerowanie chemiczne

Polerowanie chemiczne polega na rozpuszczeniu w środowisku chemicznym mikroskopijnej, wypukłej części materiału, w sposób preferencyjny w porównaniu z częścią wklęsłą, co pozwala uzyskać gładką powierzchnię. Główną zaletą tej metody jest brak konieczności stosowania skomplikowanego sprzętu, możliwość polerowania przedmiotów o złożonych kształtach oraz jednoczesnego polerowania wielu przedmiotów z wysoką wydajnością. Podstawowym problemem polerowania chemicznego jest przygotowanie płynu polerskiego. Chropowatość powierzchni uzyskiwana w procesie polerowania chemicznego wynosi zazwyczaj kilka µm.

Polerowanie elektrolityczne

Podstawowa zasada polerowania elektrolitycznego jest taka sama jak w przypadku polerowania chemicznego, czyli selektywnego rozpuszczania drobnych wypukłości na powierzchni materiału, aby uzyskać gładką powierzchnię. W porównaniu z polerowaniem chemicznym, efekt reakcji katodowej może zostać wyeliminowany, a efekt jest lepszy. Proces polerowania elektrochemicznego składa się z dwóch etapów: (1) Wyrównywanie makroskopowe. Rozpuszczone produkty dyfundują do elektrolitu, co powoduje zmniejszenie geometrycznej chropowatości powierzchni materiału (Ra > 1 μm). ⑵ Wyrównywanie przy słabym oświetleniu: Polaryzacja anody poprawia jasność powierzchni (Ra < 1 μm).

Polerowanie ultradźwiękowe

Obróbka polega na umieszczeniu przedmiotu obrabianego w zawiesinie ściernej i połączeniu go w polu ultradźwiękowym, wykorzystując efekt oscylacji ultradźwięków, dzięki czemu materiał ścierny jest szlifowany i polerowany na powierzchni przedmiotu obrabianego. Obróbka ultradźwiękowa charakteryzuje się niewielką siłą makroskopową i nie powoduje deformacji przedmiotu obrabianego, ale jest trudna w produkcji i montażu narzędzi. Obróbka ultradźwiękowa może być łączona z metodami chemicznymi lub elektrochemicznymi. W oparciu o korozję roztworów i elektrolizę, wibracje ultradźwiękowe są stosowane do mieszania roztworu, tak aby rozpuszczone produkty na powierzchni przedmiotu obrabianego zostały rozdzielone, a korozja lub elektrolit w pobliżu powierzchni stały się równomierne; efekt kawitacji ultradźwięków w cieczy może również hamować proces korozji i ułatwiać rozjaśnianie powierzchni.

Polerowanie płynne

Polerowanie cieczowe polega na szybkim przepływie cieczy i niesionych przez nią cząstek ściernych, które oczyszczają powierzchnię przedmiotu obrabianego, co pozwala na osiągnięcie zamierzonego efektu polerowania. Powszechnie stosowane metody to: obróbka strumieniowo-ścierna, obróbka strumieniem cieczy, szlifowanie hydrodynamiczne i inne. Szlifowanie hydrodynamiczne jest napędzane ciśnieniem hydraulicznym, które powoduje, że ciecz przenosząca cząstki ścierne przemieszcza się tam i z powrotem po powierzchni przedmiotu obrabianego z dużą prędkością. Medium to składa się głównie ze specjalnych związków (substancji polimeropodobnych) o dobrej płynności pod niskim ciśnieniem, zmieszanych z materiałami ściernymi. Materiał ścierny może być wykonany z proszku węglika krzemu.

Szlifowanie i polerowanie magnetyczne

Polerowanie magnetyczno-ścierne polega na użyciu magnetycznych materiałów ściernych do utworzenia szczotek ściernych pod działaniem pola magnetycznego w celu szlifowania przedmiotu obrabianego. Ta metoda ma wysoką wydajność przetwarzania, dobrą jakość, łatwą kontrolę warunków przetwarzania i dobre warunki pracy. Przy użyciu odpowiednich materiałów ściernych chropowatość powierzchni może osiągnąć Ra0,1 μm. 2 Polerowanie mechaniczne oparte na tej metodzie Polerowanie, o którym mowa w obróbce form z tworzyw sztucznych, znacznie różni się od polerowania powierzchni wymaganego w innych gałęziach przemysłu. Ściśle rzecz biorąc, polerowanie formy powinno być nazywane obróbką lustrzaną. Ma ono nie tylko wysokie wymagania dotyczące samego polerowania, ale także wysokie standardy płaskości powierzchni, gładkości i dokładności geometrycznej. Polerowanie powierzchni wymaga zazwyczaj tylko jasnej powierzchni. Standard obróbki powierzchni lustrzanej jest podzielony na cztery poziomy: AO = Ra0,008 μm, A1 = Ra0,016 μm, A3 = Ra0,032 μm, A4 = Ra0,063 μm. Precyzyjna kontrola dokładności geometrycznej części jest trudna ze względu na metody takie jak polerowanie elektrolityczne i polerowanie cieczowe. Jednak jakość powierzchni polerowanych chemicznie, ultradźwiękowo, magnetycznie i ściernie oraz innych metod nie spełnia wymagań, dlatego obróbka lustrzana precyzyjnych form nadal opiera się głównie na polerowaniu mechanicznym.