Formy wtryskowe są niezbędnym elementem formowania wtryskowego. Przedstawiliśmy liczbę gniazd, położenie wlewu, kanały gorące, zasady projektowania form wtryskowych na podstawie rysunków montażowych oraz dobór materiałów do form wtryskowych. Dzisiaj kontynuujemy projektowanie układu wydechowego form wtryskowych z tworzyw sztucznych.
Oprócz pierwotnego powietrza w gnieździe, gaz w gnieździe zawiera również niskocząsteczkowe gazy lotne powstające w wyniku nagrzewania lub utwardzania materiału formowanego wtryskowo. Konieczne jest uwzględnienie sekwencyjnego odprowadzania tych gazów. Ogólnie rzecz biorąc, w przypadku form o złożonej strukturze trudno jest z góry oszacować dokładne położenie śluzy powietrznej. Dlatego zazwyczaj konieczne jest określenie jej położenia poprzez wykonanie formy próbnej, a następnie otwarcie szczeliny odpowietrzającej. Rowek odpowietrzający jest zazwyczaj otwierany w miejscu wypełnienia gniazda Z.
Metoda wydechowa polega na dopasowaniu części formy do szczeliny i otwarciu szczeliny wydechowej w celu wydmuchania powietrza.
Odprowadzanie powietrza jest niezbędne do formowania wtryskowego oraz do wypychania formowanych wtryskowo elementów. W przypadku formowanych wtryskowo elementów z głęboką skorupą, po formowaniu wtryskowym, gaz z formy jest wydmuchiwany. Podczas procesu wyjmowania z formy, między powierzchnią elementu z tworzywa sztucznego a powierzchnią rdzenia tworzy się próżnia, która jest trudna do wyjęcia z formy. Wymuszone wyjmowanie z formy, łatwo odkształca lub uszkadza formowane wtryskowo elementy. Dlatego konieczne jest wprowadzenie powietrza, tj. wprowadzenie powietrza między element formowany wtryskowo a rdzeń, aby umożliwić płynne wyjęcie formowanego wtryskowo elementu z tworzywa sztucznego. Jednocześnie na powierzchni rozdzielającej wykonuje się kilka płytkich rowków, aby ułatwić odprowadzanie powietrza.
1. Szablon gniazda i rdzenia należy wykonać za pomocą stożkowego lub precyzyjnego klocka pozycjonującego. Prowadnica jest montowana z czterech stron lub wokół formy.
2. Powierzchnia styku płyty A podstawy formy i pręta resetującego powinna być podłożona płaską lub okrągłą podkładką, aby uniknąć uszkodzenia płyty A.
3. Perforowana część prowadnicy powinna być nachylona pod kątem co najmniej 2 stopni, aby uniknąć zadziorów i zadziorów. Ponadto perforowana część nie może mieć cienkiej struktury ostrza.
4. Aby zapobiec powstawaniu wgnieceń w produktach formowanych wtryskowo, szerokość żeber powinna stanowić mniej niż 50% grubości ścianki powierzchni pozornej (wartość idealna <40%).
5. Grubość ścianek produktu powinna być wartością średnią, a w celu uniknięcia wgnieceń należy uwzględnić przynajmniej pewne odchylenia.
6. Jeśli element formowany wtryskowo jest elementem galwanizowanym, ruchoma forma również wymaga polerowania. Wymagania dotyczące polerowania są drugorzędne, zaraz po polerowaniu lustrzanym, aby ograniczyć powstawanie zimnych materiałów podczas procesu formowania.
7. W słabo wentylowanych wnękach i rdzeniach należy go osadzić w żebrach i rowkach, aby uniknąć niezadowolenia i śladów przypalenia.
8. Wkładki, inserty itp. powinny być odpowiednio umiejscowione i pewnie zamocowane, a płytka powinna posiadać zabezpieczenia przed obrotem. Nie wolno podkładać blach miedzianych i żelaznych pod inserty. Jeśli pole lutownicze jest wyższe, lutowana część powinna mieć większą powierzchnię styku i być oszlifowana na płasko.
Czas publikacji: 31 grudnia 2021 r.