Formy wtryskowe są nieodzowną częścią formowania wtryskowego. Przedstawiliśmy liczbę gniazd, lokalizację przewężek, gorące kanały, zasady projektowania rysunków montażowych form wtryskowych oraz dobór materiałów na formy wtryskowe. Dzisiaj będziemy nadal przedstawiać konstrukcję układu wydechowego z formy wtryskowej z tworzywa sztucznego.
Oprócz pierwotnego powietrza we wnęce, gaz we wnęce zawiera również niskocząsteczkowe lotne gazy powstające w wyniku ogrzewania lub utwardzania materiału do formowania wtryskowego. Należy wziąć pod uwagę sekwencyjne uwalnianie tych gazów. Ogólnie rzecz biorąc, w przypadku form o złożonej konstrukcji trudno jest z góry oszacować dokładne położenie śluzy powietrznej. Dlatego zwykle konieczne jest określenie jego położenia za pomocą formy próbnej, a następnie otwarcie szczeliny wydechowej. Rowek odpowietrzający jest zwykle otwarty w miejscu, w którym wnęka Z jest wypełniona.
Metoda wydechu polega na dopasowaniu części formy do szczeliny i otwarciu szczeliny wylotowej w celu wydmuchu.
Wydech jest wymagany do formowania części formowanych wtryskowo i do wyrzucania części formowanych wtryskowo. W przypadku części formowanych wtryskowo z głęboką wnęką, po formowaniu wtryskowym gaz z wnęki jest wydmuchiwany. Podczas procesu wyjmowania z formy powstaje próżnia pomiędzy wyglądem części z tworzywa sztucznego a wyglądem rdzenia, który jest trudny do wyjęcia z formy. W przypadku wymuszonego rozformowania części formowane wtryskowo łatwo ulegają odkształceniu lub uszkodzeniu. Dlatego konieczne jest wprowadzenie powietrza, to znaczy wprowadzenie powietrza pomiędzy część formowaną wtryskowo a rdzeń, tak aby część formowana wtryskowo z tworzywa sztucznego mogła być płynnie wyjmowana z formy. Jednocześnie na powierzchni podziału wykonuje się kilka płytkich rowków, aby ułatwić wydech.
1. W szablonie gniazda i rdzenia należy zastosować stożkowy blok pozycjonujący lub precyzyjny blok pozycjonujący. Prowadnicę instaluje się z czterech stron lub wokół formy.
2. Powierzchnia styku podstawy formy Płytka A i pręt resetujący powinny być wyposażone w płaską lub okrągłą podkładkę, aby uniknąć uszkodzenia płytki A.
3. Perforowana część szyny prowadzącej powinna być nachylona co najmniej o 2 stopnie, aby uniknąć zadziorów i zadziorów, a perforowana część nie może mieć cienkiej struktury ostrza.
4. Aby zapobiec wgnieceniom wyrobów formowanych wtryskowo, szerokość żeber powinna być mniejsza niż 50% grubości ścianki powierzchni wyglądu (wartość idealna <40%).
5. Grubość ścianki produktu powinna być wartością średnią i należy rozważyć przynajmniej mutacje, aby uniknąć wgnieceń.
6. Jeśli część formowana wtryskowo jest częścią galwaniczną, formę ruchomą również należy wypolerować. Wymagania dotyczące polerowania ustępują jedynie wymaganiom dotyczącym polerowania lustrzanego, aby ograniczyć powstawanie zimnych materiałów podczas procesu formowania.
7. Należy go osadzać w żebrach i rowkach w słabo wentylowanych zagłębieniach i rdzeniach, aby uniknąć niezadowalających śladów i śladów przypaleń.
8. Wkładki, wkładki itp. powinny być ustawione i mocno zamocowane, a płytka powinna posiadać zabezpieczenie przed obracaniem się. Nie wolno podkładać pod wkłady blachy miedzianej i żelaznej. Jeśli pole lutownicze jest wyższe, lutowana część powinna tworzyć większą powierzchnię styku i być szlifowana na płasko.
Czas publikacji: 31 grudnia 2021 r