1. Cel próby pleśni?
Większość wad form ma miejsce podczas procesu uplastyczniania i formowania produktu, ale czasami są one związane z nieuzasadnioną konstrukcją formy, w tym z ilością gniazd; projekt systemu zimnych/gorących kanałów; rodzaj, położenie i wielkość śluzy wtryskowej, a także strukturę samej geometrii produktu.
Ponadto podczas samego procesu testowania, w celu uzupełnienia braków w projekcie formy, personel testujący może ustawić nieprawidłowy parametr, ale rzeczywisty zakres danych produkcji masowej wymagany przez klienta jest bardzo ograniczony, po ustawieniu parametrów za pomocą jakiekolwiek niewielkie odchylenie jakość produkcji masowej może znacznie przekroczyć dopuszczalny zakres tolerancji, co spowoduje spadek rzeczywistej wydajności produkcji i wzrost kosztów.
Celem próby formy jest znalezienie optymalnych parametrów procesu i projektu formy. W ten sposób nawet materiał, parametry maszyny czy czynniki środowiskowe ulegną zmianie, a forma nadal będzie w stanie utrzymać stabilną i nieprzerwaną produkcję masową.
2. Próba formy. Kroki, które wykonujemy.
Aby zapewnić prawidłowy wynik próby formy, nasz zespół będzie przestrzegał poniższych kroków.
Krok 1. Ustawianie temperatury „lufy dyszy” wtryskarki.
Należy zauważyć, że początkowe ustawienie temperatury beczki musi opierać się na zaleceniach dostawcy materiału. A następnie zgodnie ze specyficznymi warunkami produkcji w celu odpowiedniego dostrojenia.
Dodatkowo należy zmierzyć za pomocą detektora rzeczywistą temperaturę roztopionego materiału w beczce, aby upewnić się, że jest ona zgodna z pokazanym ekranem. (Mieliśmy dwa przypadki, w których różnica temperatur sięgała 30 ℃).
Krok 2. Ustawianie temperatury formy.
Podobnie początkowe ustawienie temperatury formy musi również opierać się na zalecanej wartości dostarczonej przez dostawcę materiału. Dlatego przed formalnym badaniem należy zmierzyć i zarejestrować temperaturę powierzchni ubytków. Pomiar należy przeprowadzić w innym miejscu, aby sprawdzić, czy temperatura jest zrównoważona, i zapisać odpowiednie wyniki w celu uzyskania odniesienia do dalszej optymalizacji formy.
Krok 3. Ustawianie parametrów.
Takie jak plastyfikacja, ciśnienie wtrysku, prędkość wtrysku, czas chłodzenia i prędkość ślimaka zgodnie z doświadczeniem, a następnie odpowiednio je zoptymalizuj.
Krok 4. Znalezienie punktu przejścia „wstrzymania wtrysku” podczas próby napełniania.
Punktem przejścia jest punkt przejścia od etapu wtrysku do fazy utrzymywania ciśnienia, którym może być położenie ślimaka wtrysku, czas napełniania i ciśnienie napełniania. Jest to jeden z najważniejszych i podstawowych parametrów w procesie wtryskiwania. Podczas rzeczywistego testu napełniania należy przestrzegać następujących punktów:
- Ciśnienie i czas utrzymywania podczas badania są zwykle ustawiane na zero;
- Ogólnie rzecz biorąc, produkt jest wypełniony od 90% do 98%, w zależności od konkretnych okoliczności związanych z grubością ścianki i konstrukcją konstrukcji formy;
- Ponieważ prędkość wtrysku wpływa na położenie punktu prasowania, konieczne jest ponowne sprawdzenie punktu prasowania za każdym razem, gdy zmienia się prędkość wtrysku.
Na etapie napełniania możemy zobaczyć, jak materiał wypełnia formę, oceniając w ten sposób, w których pozycjach łatwo jest umieścić pułapkę powietrzną.
Krok 5. Znajdź granicę rzeczywistego ciśnienia wtrysku.
Ustawienie ciśnienia wtrysku na ekranie jest granicą rzeczywistego ciśnienia wtrysku, dlatego należy je ustawiać zawsze na wartość większą od ciśnienia rzeczywistego. Jeżeli jest ono zbyt niskie i zostanie zbliżone lub przekroczone przez rzeczywiste ciśnienie wtrysku, rzeczywista prędkość wtrysku automatycznie zmniejszy się ze względu na ograniczenie mocy, co będzie miało wpływ na czas wtrysku i cykl formowania.
Krok 6. Znajdź najlepszą prędkość wtrysku.
Szybkość wtrysku, o której mowa w niniejszym dokumencie, to prędkość, przy której czas napełniania jest możliwie najkrótszy, a ciśnienie napełniania jest możliwie najmniejsze. W tym procesie należy zwrócić uwagę na następujące punkty:
- Większość wad powierzchni produktów, szczególnie w pobliżu bramy, jest spowodowana prędkością wtrysku.
- Wtrysk wielostopniowy należy stosować tylko wtedy, gdy wtrysk jednoetapowy nie jest w stanie zaspokoić potrzeb, szczególnie w próbie formy.;
- Jeśli stan formy jest dobry, wartość ustawienia ciśnienia jest prawidłowa, a prędkość wtrysku jest wystarczająca, wada wypływki produktu nie jest bezpośrednio powiązana z prędkością wtrysku.
Krok 7. Zoptymalizuj czas utrzymywania.
Czas przetrzymywania nazywany jest również czasem stałym bramki wtryskowej. Ogólnie rzecz biorąc, czas można określić poprzez ważenie. co skutkuje różnym czasem przetrzymywania, a optymalny czas przetrzymywania to czas, w którym masa formy jest maksymalizowana.
Krok 8. Optymalizacja pozostałych parametrów.
Takie jak ciśnienie trzymania i siła mocowania.
Dziękuję bardzo za poświęcony czas na przeczytanie tutaj. Dowiedz się więcej o próbach pleśni
Czas publikacji: 25 lipca 2020 r