Blog

1. Jaki jest cel badania pleśni?

Większość wad form powstaje w procesie uplastyczniania i formowania produktu, ale czasami mają związek z nierozsądną konstrukcją formy, w tym z ilością gniazd, konstrukcją systemu kanałów zimnych/gorących, typem, położeniem i rozmiarem wlewu wtryskowego, a także samą strukturą geometrii produktu.

Ponadto, podczas rzeczywistego procesu testowania, aby zrekompensować braki w projekcie formy, personel testujący może ustawić nieprawidłowy parametr, a rzeczywisty zakres danych produkcji masowej wymagany przez klienta jest bardzo ograniczony. Gdy ustawienia parametrów ulegną niewielkim odchyleniom, jakość produkcji masowej może znacznie wykroczyć poza dopuszczalny zakres tolerancji, co doprowadzi do spadku rzeczywistej wydajności produkcji i wzrostu kosztów.

Celem próbnego formowania jest znalezienie optymalnych parametrów procesu i konstrukcji formy. Dzięki temu, nawet jeśli materiał, parametry maszyny lub czynniki środowiskowe ulegną zmianie, forma nadal będzie w stanie utrzymać stabilność i nieprzerwanie prowadzić masową produkcję.

2. Próba pleśni Kroki, które podejmujemy.

Aby mieć pewność, że wynik próby formy będzie prawidłowy, nasz zespół zastosuje się do poniższych kroków.

Krok 1. Ustawienie temperatury „cylindra dyszy” wtryskarki.

Należy pamiętać, że początkowa temperatura lufy musi być zgodna z zaleceniami dostawcy materiału, a następnie z konkretnymi warunkami produkcji, aby zapewnić odpowiednie dostrojenie.

Ponadto, aby zapewnić zgodność z wyświetlanymi wartościami na ekranie, należy zmierzyć rzeczywistą temperaturę materiału stopionego w bębnie za pomocą detektora. (Mieliśmy dwa przypadki, w których różnica temperatur wyniosła 30°C).

Krok 2. Ustawianie temperatury formy.

Podobnie, początkowa temperatura formy musi być również oparta na wartości zalecanej przez dostawcę materiału. Dlatego przed formalnym testem należy zmierzyć i zarejestrować temperaturę powierzchni gniazda. Pomiary należy przeprowadzać w różnych miejscach, aby sprawdzić, czy temperatura jest zrównoważona, i zapisać odpowiednie wyniki w celu późniejszej optymalizacji formy.

Krok 3. Ustawianie parametrów.

Następnie należy odpowiednio zoptymalizować parametry takie jak uplastycznienie, ciśnienie wtrysku, prędkość wtrysku, czas chłodzenia i prędkość ślimaka zgodnie z doświadczeniem.

Krok 4. Znalezienie punktu przejścia „wtrysk-podtrzymanie” podczas testu napełniania.

Punktem przejścia jest punkt przejścia z fazy wtrysku do fazy utrzymywania ciśnienia, którym może być położenie ślimaka wtryskowego, czas napełniania i ciśnienie napełniania. Jest to jeden z najważniejszych i podstawowych parametrów w procesie formowania wtryskowego. Podczas rzeczywistego testu napełniania należy przestrzegać następujących punktów:

• Podczas testu ciśnienie i czas trzymania są zwykle ustawione na zero;
• Zazwyczaj produkt jest wypełniany w 90% do 98%, w zależności od konkretnych warunków, grubości ścianki i konstrukcji formy;
• Ponieważ prędkość wtrysku ma wpływ na położenie punktu docisku, konieczne jest ponowne potwierdzenie punktu docisku za każdym razem, gdy prędkość wtrysku ulega zmianie.

Podczas etapu napełniania możemy obserwować, jak materiał wypełnia formę, co pozwala ocenić, w których miejscach najłatwiej jest uzyskać pułapkę powietrza.

Krok 5. Znajdź granicę rzeczywistego ciśnienia wtrysku.

Ustawienie ciśnienia wtrysku na ekranie stanowi granicę rzeczywistego ciśnienia wtrysku, dlatego powinno być zawsze ustawione na wartość wyższą od ciśnienia rzeczywistego. Jeśli jest ono zbyt niskie i zostanie osiągnięte lub przekroczone przez rzeczywiste ciśnienie wtrysku, rzeczywista prędkość wtrysku automatycznie spadnie z powodu ograniczenia mocy, co wpłynie na czas wtrysku i cykl formowania.

Krok 6. Znajdź najlepszą prędkość wtrysku.

Prędkość wtrysku, o której mowa w niniejszym dokumencie, to prędkość, przy której czas napełniania jest jak najkrótszy, a ciśnienie napełniania jak najniższe. W tym procesie należy zwrócić uwagę na następujące kwestie:

• Większość wad powierzchni produktów, szczególnie w pobliżu wlewu, powstaje na skutek prędkości wtrysku.
• Wtrysk wieloetapowy należy stosować wyłącznie wtedy, gdy wtrysk jednoetapowy nie spełnia wymagań, zwłaszcza podczas prób formy.
• Jeżeli stan formy jest dobry, wartość ustawienia ciśnienia jest prawidłowa, a prędkość wtrysku jest wystarczająca, wówczas wada produktu w postaci wypływki nie jest bezpośrednio związana z prędkością wtrysku.

Krok 7. Zoptymalizuj czas utrzymania.

Czas utrzymywania jest również nazywany czasem twardnienia w bramce wtryskowej. Zasadniczo czas ten można określić poprzez ważenie, co skutkuje różnymi czasami utrzymywania, a optymalny czas utrzymywania to czas, w którym masa formy jest maksymalna.

Krok 8. Optymalizacja pozostałych parametrów.

Takie jak ciśnienie trzymania i siła zacisku.

Dziękuję bardzo za poświęcony czas na przeczytanie tego tekstu. Dowiedz się więcej o badaniu pleśni